1.记录曲线的前后比较
一般又可分为三种情况:
(1)记录曲线突变.一般来说，工艺参数的变化是比较缓慢的，有规律的。如果记录曲线突然变到“最大”或“最小”两极端位置，则多半可能是仪表的问题。
(2)记录曲线突然大幅度增大。各个工艺参数往往是互相关联的，一个参数的大幅度变化一般总要引起其他参数的明显变化。如果其他参数没有变化，则可能是指示这个参数变化的仪表(或其他装置)出了故障。
(3)记录曲线不变化(呈直线状)。目前仪表大多较灵敏，对工艺的微小变化多少总能反映一些出来.如果在较长时间内，记录曲线是直线状或原来有波动的曲线突然变放直线状，就要考虑仪表有故降。这时可以人为地改变一点工艺参数，看仪表有无反应;如果没有反应.则仪表有故障。
2.拉制室仪表与现场仪表比较
对控制室仪表指示有怀疑时，可去现场看同位置(或相近位置)安装的各种就地指示仪表的示值，两者指示值是否相近。如果差别很大，则仪表有故障。
3.仪表同仪表之间的比较
对一些重要的工艺参数，往往都是用两台仪表同时进行检测显示，起码在现场安装一台直读式测量仪表。如果两台仪表不是同时变化，则表明有一台出了故障。 总之，当曲线发生波动时，要正确判断是工艺本身的问题还是仪表的问题后，再采取相应的措施。
下面以流量简单控制系统为例，介绍控制系统故障判断具体的方法。
故障现象:控制系统不稳定，输人信号波动大。控制系统由电动差压变送器、单回路调节器和带电气阀门定位器的气动薄膜调节阀组成。在处理这类故障时，仪表工应很清楚该流量控制系统的组成情况，要了解工艺情况，诸如工艺介质，简单工艺流程，是加料流量还是出料流盆，或是精馏塔的回流最;是液体、气体还是蒸气.处理故障步骤详见图。
