一、 常见使用
1、动作延时实现工艺要求
这恐怕是定时器出现的最先原因，比如工作台工进到位后在保持一定时间才退刀，以保证加工质量。又如在压装机，压力达到后维持一定时间，使压装效果良好。
2、动作延时使信号采集可靠
这种用法在工件测量中很常见。比如液压工作台将工件举起，检测机构根据工件的厚度判断其是否加工过。（又如测头前进，根据零件尺寸判断工件类型，都类同）。
这时就需要使用一个定时器，使液压工作台动作到位一定时间后再采集检测机构的信号，才能准确可靠。
3、信号延时确保安全
在传送带动作及有干涉危险的动作中，为确保安全，往往将到位信号延时作为下一步动作的条件之一。
4、机械液压动作故障监测
动作在规定时间内未到位则报警，这样既有很好的自诊断功能，又能保障部件的安全。如机械滑台可能因阻死而无法到位，可以及时断开电机电源避免长时间过载运行。
一般用一个定时器实现正反向动作监测（当然如果正反向动作时间相差太大，如工进速度较慢的滑台，则需使用两个）：
5、 液压压力、流量传感器的监控
这类传感器和上述动作到位传感器有点区别，就是动作激活一定时间后接通，动作断开一定时间后才断开。
当然，也可以由下述程序代替：
6、 间歇性动作
如定时润滑，定时走纸等场合。
二、 特殊使用
有些场合巧妙地使用定时器或替代设计，可以达到巧妙的效果。
1、脉冲吹气（断续输出）
在清洗机中经常遇到脉冲吹气的场合：隔m秒吹n秒。
这种情况最易想到的是使用两个定时器，一个m秒，一个n秒，先后触发，即m秒定时完激活n秒定时器，与此同时激活吹气输出，待n秒定时完再切断输出，同时激活下一轮的m秒定时，如此周而复始直到脉冲吹气结束。
然而这样的设计有些烦琐，而且还稍有点难度。我们注意到，许多PLC系统中，定时器都有相应的定时完成(timer-done)状态位及定时当前值(timer-value)状态字。巧妙地运用这两个状态变量，我们使用一个m+n秒定时器，就可以简单明了地编写出这个程序来。
此外，指示灯闪烁也可以用这种方法编程。现在的PLC系统大都有系统固有的位变量，直接具有闪烁功能，只是它亮和灭的时间是相等的，这种情况其实是上述编程的一种特例而已。（即m=n的情况）
2、 链条传动监测（断续输入监测）
链条传动监测一般采用接近开关，如图A处（感应块在轴上），或B处（感应块在链条上）。这样的情况属于断续输入，即链条运转时，接近开关输入既不能始终为0，也不能始终为1。
如果使用定时器编程，我们同样需要两个定时器如下：
注意接近开关在任何情况下只能取0和1两种状态之一，所以这里的timer-value1和timer-value2不能合二为一。
以上编程并不复杂，但为此使用两个定时器总觉得有点“奢侈”，特别是在功能块数目不多的小型PLC，如果要监测的东西多了，定时器就会不够用。
于是有些程序设计者“发明”了另外一种定时器：运用字变量word，每个扫描循环加1，所以word变量的值就代表经过的扫描次数，它乘上扫描周期就可以大致地表征定时时间了。
由于每个扫描周期不尽相等，（它因程序执行而每个周期都在波动，略有差别），所以这样的定时器方法并不精确，在前面所述的实现工艺要求延时等场合不宜使用，但在其它许多场合则很实用。例如这个链条监控的程序，用一个WORD变量就够了。而字变量相对多得多，可以说大大扩充了定时器的数量。
3、 电机启动过程中的定时
在电机启动过程中有许多场合要用到定时器，机床设计中有时用硬件定时，有时用软件定时。
（1）、分时启动，错开高峰
由于电机启动冷电流大，所以在有多台电机时经常采用分时启动方案。
（2）、定时切除启动电阻
在大功率电机降压启动过程中，需要逐级切除电阻，在不装备电压电流或转速检测装置的情况下，可以采用定时的方法切除电阻。
（3）、定时脉冲启动法
在一种三菱磨床上见到一种特殊的启动方式，它既无变频器，又无软启动，也没有启动电抗，启动时，接触器吸合2S，在断开2S，此时砂轮已开始缓慢运转；然后再吸合2S，再断开2S，如此反复三次，使砂轮由慢到快完成启动过程。这种方法每次吸合时都有较大冲击，但效果比一次吸合启动要好。这种方法可以借鉴，笔者给它取名为“脉冲启动法”。
4、 延时抽取
地泵电机在液面上限传感器发讯后启动，如果没有装备液面下限传感器，一般采用延时运转一定时间后停泵的方法。
此外单向限温的加热或冷却装置也采用类似的办法。当然，这类情况使用单稳态也很好。